河北日报记者 贡宪云 王育民
一列3米多高正在组装的动车组前，苏健拿起自研的检测工具，弯下腰，对车体底部安装的空气制动管道反复测量。“每一个装配环节做到最好，把中国列车安全掌握在自己手中。”这是他的口头禅。
苏健是中车唐山机车车辆有限公司首席技能专家。从业40年来，从绿皮车、动车、高铁到轻轨，他精于钻研、勇于创新，开展数控弯管等关键核心技术攻关，实现列车管道和制动模块装配国产化，成为全国劳动模范、第二批中央企业“大国工匠”培养人选、“中华技能大奖”获得者。
6月9日，在中车唐山机车车辆有限公司组装事业部，首席技能专家苏健（右）和同事研究技术方案。 河北日报记者 贡宪云摄
6月9日，在中车唐山机车车辆有限公司组装事业部，苏健指着手中的检测工具说：“这个尺子状的检测工具，是我们的发明专利，已在企业装配业务中推广开来，不仅减少了人力，还提升了测量精度。”
转向架是列车底部与车轮的连接部分，承载着牵引和制动的核心功能。而制动管道通过转向架与轮轴上的制动盘连接，直接关系到列车运行的稳定安全。
凭借多年的经验，苏健带着团队对原有的检测工具进行结构改进。原本一列车需两人测量1个小时，用了新工具，1人10分钟即可完成测量，测量精度由5毫米提高至1毫米。
在中车唐山公司，创新创造蔚然成风，不光有装配设备的小革新、小创造，还有生产流程的新改进、新设计。
这几年，苏健带着团队探索开展模块化设计，以乐高积木拼搭的方式组装车体。在葡萄牙波尔图地铁列车项目中，他们尝试先对制动管道和接线进行模块化制造和集成组装，再到车上进行整体拼接，提升装配效率约三成。
“虽然效率高，可也带来了设计结构和装配工艺的变化。”苏健说，他正带领团队按照主线、辅线分离的方式进行模块化集成技术的研究攻关和示范推广，进一步提高列车装配水平。
40年前，苏健走进中车唐山公司当起一名管工，负责给绿皮车做管路。“管路就像列车的血管和神经，丝毫马虎不得。”老师傅语重心长的话，他牢牢记在心中。
当时，设计图纸比较粗略。他一边查找和学习专业资料，一边摸索管路制造工艺和空间布局，很快由新手成长为老手。
2007年，中车唐山公司开始第一批动车组生产。动车组全列共有管路1100多根，其中95%以上是三维立体弯管，最薄的管子壁厚只有1毫米。与绿皮车手工制造弯管不同，动车组承受高频振动，薄薄的管壁极易破裂，必须使用数控机进行弯管的高精度制造。当时，全球弯管角度偏差控制在3度以内。
“保障动车组运行安全，我们必须挑战极限！”抱着这样的想法，苏健带着技术骨干尝试了11种不同规格的管材和22种不同弯曲半径的管材，做了4500多次试验，收集了1.2万多条弯管补偿数据。
花了一年时间，他们建立了动车组数控弯管角度回弹补偿数据库，摸索出一套独特的补偿算法，把弯管角度偏差控制在0.1度以内，填补了世界空白。
去掉制动管道不必要的倒角，让安装更轻松；优化制动模块组装工艺，实现模块装配零误差；引入智能控制，实现制动系统供风柔性化……勇于探索，苏健的“金点子”层出不穷。
每一次产品和工艺创新，苏健和团队都把设计、下料、加工、组装方面的质量控制要点记录下来。如今，他们积累的实操指导事项已超过500个。这些是他们协作创新的智慧结晶，是企业抢占市场的核心竞争力。
关键核心技术的层层突破，重塑了全球市场对中国列车的认知。
我国首个出口欧盟的城轨列车、国内首条磁浮旅游专线列车、我国首次出口孟加拉国的100辆宽轨客车……一个个“河北造”列车从中车唐山公司下线，“驶”向全球各地。
“列车已成为中国高端装备制造业的‘金名片’，不能留下任何瑕疵。”苏健对于质量安全有着超乎异常的执着。
在一次动车组生产中，一种名为“卡套”的配件导致管路报废率特别高。生产这种卡套的，是全球一家顶级厂商，产品遍及世界各地。
当苏健向这家厂商提出疑问时，对方摇头：“世界各国列车都在用，不可能有问题。”
苏健没有过多争辩，带领团队做了200多次实验分析，寻找依据。在翔实的实验数据面前，这家厂商不得不认错，承诺马上进行修改。
凭借精益求精的工匠精神，苏健带领团队攻克多项难题，让中国列车在世界舞台展示更亮丽的风采。
当前，全球新一轮科技革命和产业变革深入推进，影响千行百业。
围绕高端化、智能化、绿色化发展方向，中车唐山公司成立苏健技能大师工作室，组建制管、电气装配等专业攻关小组，从设计端、生产端到运维端，重塑列车制造和装配新范式。
截至目前，工作室有成员38人，累计获得60多项国家专利授权、1600多项操作创新成果奖，创造经济效益3000多万元。
“新时代的产业工人就得懂技术、会创新，用匠心守护中国列车安全。”苏健说，今年，他们将突出操作与设计、工艺部门的业务融通，突出数字技术与生产制造的有机结合，强化协同创新，进一步推动中国高端装备制造产业升级。
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